Zwei kundenspezifische 34 MVA Umspannwerktransformatoren bereit für Nordamerika-Projekt in 84 Tagen

In einer großen Industrieanlage in Nordamerika versorgt ein 11-kV-Umspannwerk kritische kontinuierliche Prozesslasten, darunter Hochleistungsmotoren, Pumpen und Lüftungssysteme. Um die eingehende Versorgung zu isolieren und einen unterbrechungsfreien Anlagenbetrieb zu gewährleisten, benötigte der Kunde zwei dreiphasige, flüssigkeitsgefüllte Transformatoren mit 34 MVA für die Außenaufstellung. Die Geräte, die unter extremen Winterbedingungen mit minimalen Wartungsausfallzeiten betrieben werden, erforderten eine außergewöhnliche Umweltbeständigkeit und langfristige Zuverlässigkeit.

• Extreme Kälte & Korrosive Umgebung: Betrieb bei Außentemperaturen bis zu -40°C mit hoher Feuchtigkeit und potenzieller atmosphärischer Korrosion.

• Spezialisierte elektrische Konfiguration: Doppelte Nennleistung (26 MVA KNAN / 34 MVA KNAF), 11 kV Delta Primärseite zu 11 kVY/6,351 kV geerdeter Stern-Sekundärseite mit einer Dyn1 Vektorgruppe.

• Strenge Umwelt- & Steuerungsspezifikationen: Nicht-PCB-biologisch abbaubares natürliches Esteröl, kombiniert mit Ferntelemetrieintegration für Ölstand, Temperatur, Druck und Gasrelaisstatus.

• Enger Projektzeitplan: Genehmigung von technischen Zeichnungen, synchronisierte Fertigung von zwei Einheiten, Werksabnahmeversuche (FAT) und Dokumentation mussten in einem straffen Zeitplan abgeschlossen werden.

Während der technischen Überprüfung hat WINLEY systematisch jede Kundenanforderung erfüllt und alle bestätigten strukturellen Details, Abmessungen, Schnittstellen und Zubehörteile in formelle Projektzeichnungen übersetzt. Das fertiggestellte 41-seitige Ingenieurpaket enthielt detaillierte Gesamtansichten, Installationsabmessungen, Stücklisten, Anschlusslayouts, Steuerschemata, Zubehörspezifikationen und Garantiebedingungen.

Die Gesamtansichten ermöglichten es dem Baustellenteam, Ausrichtung und physische Abstände zu überprüfen, während Anschlusslayouts und Verdrahtungspläne die frühe Verlegung von Stromkabeln, Steuerleitungen und Alarmkreisen vor Ort erleichterten. Alle während der anfänglichen technischen Überprüfungen finalisierten Designanpassungen wurden vollständig in die technischen Zeichnungen übernommen und bildeten eine einheitliche Grundlage für Fertigung und Abnahmeprüfung.

Nach der Zeichnungsfreigabe gingen beide Transformatoren nach einem koordinierten Zeitplan für zwei Einheiten in die Produktion. Die Wicklungskerne wurden im März fertiggestellt, gefolgt im April von der Fertigung des 304er-Edelstahltanks, der Montage des Aktivteils, der Installation des Zubehörs und der Endmontage. Die Produktionsabläufe und Materialzuweisungen wurden synchronisiert, um den Fortschritt beider Einheiten eng aufeinander abzustimmen.

Bis Ende April erreichte Einheit 1 die Endmontage und trat in die Prüfkammer ein, wobei Einheit 2 kurz darauf die Montage abschloss, um die identische Prüfsequenz zu durchlaufen. Dieser nahtlose Produktionsfluss ermöglichte es beiden Transformatoren, die vollständigen Werksabnahmeversuche innerhalb einer Woche zu bestehen und den gesamten 84-tägigen Zeitplan einzuhalten.

Einheit 1 schloss die Werksabnahmeversuche am 30. April ab, und Einheit 2 beendete das identische Prüfprogramm am 7. Mai. Das Prüfprogramm umfasste Wicklungswiderstand, Isolationswiderstand, Übersetzungsverhältnis, Leerlaufverluste, Lastverluste, Kurzschlussimpedanz, Spannungsfestigkeit, Flüssigkeitsqualität und Druckintegrität, wodurch die Leistung vor der Freigabe gründlich verifiziert wurde.

Wichtigstes Testergebnis: Beide Einheiten bestanden alle Spannungsfestigkeits-, Flüssigkeits- und Druckintegritätsprüfungen beim ersten Versuch. Die gemessenen Impedanzwerte (5,70 % gegenüber 5,69 %) zeigten eine außergewöhnliche Abweichung von nur 0,01%, was eine optimale Strombalance während des zukünftigen Parallelbetriebs gewährleistet.

Am 30. Juli wurden beide Transformatoren separat verladen, wobei das Ingenieurteam den gesamten Prozess mit fotografischen Aufzeichnungen dokumentierte – von der physischen Positionierung bis zu den Verzurrungen, Kreuzverzurrungen und der Wetterschutzabdeckung. Angesichts des erheblichen Gewichts und der externen Zubehörteile großer Leistungseinheiten wurden die Ladeverfahren einzeln überprüft, um Transportschäden und Beschädigungsrisiken zu eliminieren.

Werksprüfberichte, Enddokumentation und Versandfotos wurden einheitweise archiviert, um eine nahtlose Übergabe an Logistikdienstleister und Baustellenteams zu gewährleisten. Mit gesicherten Endverzurrungen und angebrachter Wetterschutzabdeckung hatten beide Einheiten alle Meilensteine der Werksphase abgeschlossen und wurden für den Transport freigegeben.

Durch eine enge technische Abstimmung und synchronisierte Produktionsplanung überwand WINLEY erfolgreich drei große Herausforderungen – Kompatibilität mit extrem kalten, korrosiven Umgebungen, nicht standardmäßige elektrische Konfiguration mit doppelter Nennleistung und ein straffer Lieferplan – und schloss die Fertigung und FAT-Verifizierung beider kundenspezifischen 34-MVA-Transformatoren in nur 84 Tagen ab. Die Werksprüfungen zeigten eine außergewöhnliche Impedanzabweichung von nur 0,01% (5,70 % gegenüber 5,69 %), was eine überlegene elektrische Konsistenz und Produktzuverlässigkeit belegt.

• Termingerechte Inbetriebnahme ohne Verzögerungen: Die 84-tägige Schnelllieferung sicherte den kritischen Pfad des Projekts und verhinderte kostspielige Ausfallzeiten vor Ort und Verzögerungen bei der Inbetriebnahme.

• Deutlich niedrigere Gesamtbetriebskosten (TCO): Der Korrosionsschutz aus 304er-Edelstahl nach NEMA 4X in Kombination mit biologisch abbaubarem Esteröl mit hohem Flammpunkt minimiert die jährlichen Wartungskosten und die Risiken der Einhaltung von Umweltvorschriften.

• Plug-and-Play-Installation ohne Nacharbeiten vor Ort: Die Ausrichtung der Hochstromanschlüsse, die Buchsenabdeckungen und die Fernsteuerungs-SCADA-Schnittstellen wurden vor dem Versand vollständig mit den Zeichnungen vor Ort abgestimmt, was eine schnelle Installation und nahtlose Integration in das Steuernetzwerk des Umspannwerks ermöglichte.

• Langfristige Betriebssicherheit: Außergewöhnliche Testkonsistenz, unterstützt durch eine 24-monatige Werksgarantie, bietet vollständige Sicherheit für den kontinuierlichen Betrieb unter hoher Last und rauen Betriebsbedingungen.

Für Projekte mit komplexen technischen Herausforderungen – wie große Kapazitäten (bis zu 100 MVA / 145 kV), doppelte Nennleistung oder spezielle Vektorkonfigurationen, extreme Kälte/Außenumgebungen oder strenge Projektzeitpläne – liefert WINLEY maßgeschneiderte Auslegungen, präzise Zeichnungspakete und transparente Liefermeilensteine, die auf Ihre Standortbedingungen abgestimmt sind.

• Klare, kapazitätsbasierte Lieferzeiten: Schnellere Ausführung mit definierten Zeitplänen (z. B. 10–12 Wochen für Einheiten von 10–40 MVA nach Genehmigung), komplett mit Echtzeit-Foto-Updates der Fertigung und Produktionsverfolgung.

• Vollständige Einhaltung & Prüfaufsicht: Vollständige englische Dokumentationspakete (Genehmigungszeichnungen, Routineprüfberichte und Betriebsanleitungen), unterstützt durch 100 % FAT-Verifizierung und Bereitschaft zur Prüfung durch Dritte (SGS).

• Langfristige Betriebssicherheit: Unterstützt durch eine 24-monatige Garantie, 24/7 technischen Support und lebenslange Archivierung von Dokumenten, basierend auf umfangreicher Erfahrung mit Industrie- und Energieversorgungsprojekten in Nordamerika.

Kontaktieren Sie noch heute das WINLEY-Ingenieurteam für kundenspezifische technische Angebote und schnelle Angebote innerhalb von 1–3 Tagen (Mindestbestellmenge: 1 Einheit).

E-Mail:steven@winley-electric.com